
1、Система непрерывного контроля утечек в трубах котла, использующая усиленные акустические датчики для сбора шумов в топке, позволяет обнаружить утечку в трубах за 3–20 дней до её критического проявления.
2、Благодаря многоканальному размещению волноводов и датчиков система в реальном времени собирает данные и автоматически отображает местоположение и степень тяжести утечки.
3、Акустические датчики системы оснащены усиленной изоляцией и технологиями фильтрации, что обеспечивает стабильную работу системы даже в сложных условиях эксплуатации.
Система непрерывного контроля утечек в трубах котла представляет собой комплексное решение, объединяющее акустические, электронные, вычислительные, цифровые методы обработки сигналов и механические компоненты. Система собирает акустические сигналы из топки с помощью волноводов и усиленных акустических датчиков, установленных непосредственно на корпусе котла. Обработка сигналов выполняется с использованием быстрого преобразования Фурье (FFT) и спектрального анализа, на основе чего выделяются характерные признаки утечек и отображаются в реальном времени. Система обеспечивает непрерывный мониторинг, запрос исторических данных, выдачу аварийных сигналов и самодиагностику датчиков, позволяя осуществлять полное покрытие контроля основных поверхностей нагрева котла.
1、Повышение эффективности работы оборудования: Снижение количества внеплановых остановов, увеличение коэффициента использования котла.
2、Простота обслуживания: Датчики устойчивы к высоким температурам и механическим воздействиям, допускают гибкую очистку от золы, что снижает трудоёмкость ручного обслуживания.
3、Удалённое управление: Возможность удалённого анализа акустических данных из топки для поддержки принятия решений по эксплуатации.
| Параметр | Значение |
| Диаметр зоны контроля датчика | ≥1 m² |
| Радиус действия датчика | ≥6 m |
| Рабочая температура | -30℃ ~ 70℃ |
| Срок службы датчика | > 36 месяцев |
| Хранение исторических данных | 6 месяцев на канал, долгосрочный запрос ≥ 12 месяцев |
| Рабочее питание | AC220V 6A |
| Нагрузка по входам/выходам | Вход обдува: 1 А; Выход аварийной сигнализации: 5 А |
| Аналоговый входной сигнал | Расход основного пара: 4–20 мА, входное сопротивление 100 Ом |
| Интерфейс связи с DCS | RS-485 (возможно изготовление на заказ) |
| Источник воздуха для очистки от золы | Первичный воздух: избыточное давление > 2 кПа, расход на одну точку < 3 м³/мин; Сжатый воздух: избыточное давление > 0,1 МПа, расход на одну группу < 1,25 м³/мин |
| Диапазон измерений | 4 Hz~20 kHz |
| Напряжение питания | +12V |
| Потребляемая мощность на канал | <0.4W |
| Точность преобразования сигнала | 0.1% |
| Частота дискретизации | 100 kHz |
| Аварийный выход | 2 канала(220V AC, 5A) |
Система непрерывного контроля утечек в трубах котла предназначена для круглосуточного мониторинга паропроводов, работающих под давлением, на тепловых электростанциях. Контролю подлежат основные поверхности нагрева: экранные трубы (водяные экраны), пароперегреватели, промежуточные пароперегреватели и экономайзеры. Система может быть интегрирована с системой DCS в центральном диспетчерском пункте, обеспечивая мониторинг всех точек измерения в топке и выдачу сигналов об утечках в реальном времени. Поддерживается запрос исторических данных и анализ трендов, что предоставляет оперативному персоналу надёжную основу для принятия решений.
В1: Надёжна ли система в сложных условиях эксплуатации?
О1: Система использует усиленные акустические датчики, конструктивную изоляцию и технологии фильтрации, что гарантирует стабильную передачу сигнала и точность измерений даже при зашлакованности труб и наличии электромагнитных помех.
В2: Требует ли система частого технического обслуживания?
О2: Система оснащена функцией самодиагностики и встроенной системой автоматической очистки от золы, предотвращающей забивание каналов. Это значительно снижает частоту ручного обслуживания и обеспечивает длительную стабильную работу датчиков и точек измерения.
В3: Сложен ли монтаж системы?
О3: Монтаж системы включает установку системы сбора акустических сигналов на корпусе котла, размещение оборудования мониторинга в диспетчерской и прокладку кабелей. Количество и места установки датчиков определяются на основе расчёта эффективного радиуса действия датчиков и могут быть адаптированы к реальным условиям на площадке.
Акционерная компания «Чанчуньский котельный приборно-программный завод» основана в 1980 году и с момента основания занимается производством комплектующих для энергетического оборудования тепловых электростанций, поддерживая развитие энергетики и смежных отраслей в Китае. В штате компании состоит 143 сотрудника, из которых 88 — руководители и технические специалисты. Прежняя производственная площадка занимала 12 500 м² с застройкой 4 500 м². В результате расширения новая фабрика имеет площадь 39 000 м² с застройкой 24 000 м². Предприятие располагает более чем 100 единицами компьютеров и вспомогательного оборудования, а также металлообрабатывающими, сварочными, контрольно-измерительными и испытательными станками, включая обрабатывающие центры с ЧПУ, токарные и фрезерные станки с ЧПУ, а также сварочное оборудование с ЧПУ. Являясь высокотехнологичным предприятием, объединяющим проектирование, производство и продажи, компания располагает стандартизированными специализированными производственными линиями. Годовая производственная мощность по всей номенклатуре превышает 5 000 единиц, при этом выпуск каждого типа продукции может достигать более 800 единиц в год. Это позволяет стабильно удовлетворять потребности в серийных заказах, крупных комплектных поставках и долгосрочном сотрудничестве.
Стандартная серийная продукция, а также приборы по индивидуальным спецификациям или нестандартных размеров поставляются партиями от 1 штуки. Поддерживаются также небольшие пробные заказы и закупки в рамках проектной комплектации.
Сроки поставки зависят от типа продукции: готовая продукция обычно отгружается в течение 7–15 дней; стандартные серийные заказы — от 20 до 30 дней; продукция по индивидуальному заказу или крупные комплектные системы — как правило, от 30 до 60 дней. В зависимости от срочности проекта возможна корректировка производственного графика. На всю продукцию предоставляется гарантия сроком 1 год. При соблюдении правил монтажа и эксплуатации расчётный срок службы оборудования составляет более 4 лет.
Продукция компании упаковывается в усиленные деревянные ящики, изготавливаемые по индивидуальным размерам оборудования, что обеспечивает высокую прочность и долговечность упаковки. Внутреннее пространство оснащается амортизирующими прокладками и влагозащитной плёнкой для всесторонней защиты оборудования от воздействия влаги и транспортных нагрузок. При упаковке также используются специальные зажимы и крепёжные элементы для предотвращения смещения и ударов при транспортировке. Общая схема упаковки соответствует требованиям внутригосударственных и международных автомобильных и морских перевозок, гарантируя сохранность оборудования при доставке заказчику.